किसी भी कास्टिंग में दोष होंगे।इन दोषों का अस्तित्व कास्टिंग की आंतरिक गुणवत्ता के लिए बहुत बड़ा खतरा लाएगा।उत्पादन प्रक्रिया में इन दोषों को खत्म करने के लिए वेल्डिंग की मरम्मत भी उत्पादन प्रक्रिया पर एक बड़ा बोझ लाएगी।.विशेष रूप से, चूंकि वाल्व एक पतली-खोल कास्टिंग है जो दबाव और तापमान के अधीन है, इसकी आंतरिक संरचना की कॉम्पैक्टनेस बहुत महत्वपूर्ण है।इसलिए, कास्टिंग के आंतरिक दोष कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले निर्णायक कारक बन जाते हैं।
वाल्व कास्टिंग के आंतरिक दोषों में मुख्य रूप से छिद्र, स्लैग समावेशन, संकोचन छिद्र और दरारें शामिल हैं।
यहां मुख्य दोषों में से एक का परिचय दिया जाएगा - स्लैग समावेशन और दरारें
(1) रेत समावेशन (स्लैग):
रेत समावेशन (स्लैग), जिसे आमतौर पर ट्रेकोमा के रूप में जाना जाता है, कास्टिंग के अंदर एक असंगत गोलाकार या अनियमित छेद है।छेद को मोल्डिंग रेत या स्टील स्लैग के साथ मिलाया जाता है, और आकार अनियमित होता है।एक या एक से अधिक स्थानों पर एकत्रित, प्रायः ऊपरी भाग में।
रेत समावेशन (स्लैग) के कारण:
पिघला हुआ स्टील के गलाने या डालने की प्रक्रिया के दौरान पिघला हुआ स्टील के साथ कास्टिंग में प्रवेश करने वाले असतत स्टील स्लैग के कारण स्लैग समावेशन का गठन होता है।मोल्डिंग के दौरान गुहा की अपर्याप्त कॉम्पैक्टनेस के कारण रेत का समावेश होता है।जब पिघला हुआ स्टील गुहा में डाला जाता है, तो मोल्डिंग रेत पिघला हुआ स्टील द्वारा धोया जाता है और कास्टिंग के अंदर प्रवेश करता है।इसके अलावा, बॉक्स की मरम्मत और बंद करते समय अनुचित संचालन, और रेत के नुकसान की घटना भी रेत के समावेश का कारण है।
रेत समावेशन (स्लैग) को रोकने के तरीके:
जब पिघले हुए स्टील को गलाया जाता है, तो निकास और धातुमल को यथासंभव पूरी तरह से समाप्त कर देना चाहिए।पिघला हुआ स्टील निकलने के बाद, इसे करछुल में शांत किया जाना चाहिए, जो स्टील स्लैग के तैरने के लिए अनुकूल है।
पिघला हुआ स्टील का डालने वाला बैग जितना संभव हो उतना नहीं, बल्कि एक चायदानी बैग या नीचे डालने वाला बैग होना चाहिए, ताकि पिघला हुआ स्टील के ऊपरी हिस्से पर स्लैग को पिघला हुआ स्टील के साथ कास्टिंग गुहा में प्रवेश करने से रोका जा सके। .
पिघला हुआ स्टील के साथ गुहा में प्रवेश करने वाले स्टील स्लैग को कम करने के लिए पिघला हुआ स्टील डाला जाता है जब कास्टिंग स्लैग उपाय किए जाने चाहिए।
रेत को शामिल करने की संभावना को कम करने के लिए, मोल्डिंग करते समय रेत के सांचे की सघनता सुनिश्चित करें, सावधान रहें कि सांचे की मरम्मत करते समय रेत को न गिराएं, और बॉक्स को बंद करने से पहले मोल्ड गुहा को साफ करें।
(2) दरारें:
कास्टिंग में अधिकांश दरारें अनियमित आकार, मर्मज्ञ या गैर-मर्मज्ञ, निरंतर या रुक-रुक कर गर्म दरारें हैं, और दरार पर धातु अंधेरा है या सतह ऑक्सीकरण है।
दरार के दो कारण हैं: उच्च तापमान तनाव और तरल फिल्म विरूपण।
उच्च तापमान तनाव उच्च तापमान पर पिघले हुए स्टील के सिकुड़न और विरूपण से बनने वाला तनाव है।जब तनाव इस तापमान पर धातु की ताकत या प्लास्टिक विरूपण सीमा से अधिक हो जाता है, तो दरारें आ जाएंगी।तरल फिल्म विरूपण ठोसकरण और क्रिस्टलीकरण के दौरान पिघले हुए स्टील के दानों के बीच तरल फिल्म का निर्माण है।जमने और क्रिस्टलीकरण की प्रगति के साथ, तरल फिल्म विकृत हो जाती है।जब विरूपण की मात्रा और विरूपण की गति एक निश्चित सीमा से अधिक हो जाती है, तो दरारें होती हैं।गर्म दरार उत्पादन की तापमान सीमा लगभग 1200-1450 डिग्री सेल्सियस है।
दरारें पैदा करने वाले कारक:
स्टील में S और P तत्व हानिकारक कारक हैं जो दरारें पैदा करते हैं।लोहे के साथ उनका यूक्टेक्टिक उच्च तापमान पर कास्ट स्टील की ताकत और प्लास्टिसिटी को कम कर देता है, जिसके परिणामस्वरूप दरारें पड़ जाती हैं।
स्टील में स्लैग का समावेश और पृथक्करण तनाव की एकाग्रता को बढ़ाता है, जिससे गर्म क्रैकिंग की प्रवृत्ति बढ़ जाती है।
स्टील ग्रेड के रैखिक संकोचन गुणांक जितना अधिक होगा, थर्मल क्रैकिंग की प्रवृत्ति उतनी ही अधिक होगी।
स्टील ग्रेड की तापीय चालकता जितनी अधिक होगी, सतह का तनाव उतना ही अधिक होगा, उच्च तापमान यांत्रिक गुण बेहतर होंगे, और थर्मल क्रैकिंग की प्रवृत्ति उतनी ही कम होगी।
विनिर्माण क्षमता में कास्टिंग का संरचनात्मक डिजाइन अच्छा नहीं है।उदाहरण के लिए, पट्टिका बहुत छोटी है, दीवार की मोटाई का अंतर बहुत बड़ा है, और तनाव की एकाग्रता गंभीर है, जिससे दरारें पैदा होंगी।
रेत के सांचे की सघनता बहुत अधिक है, और कोर की खराब रियायत कास्टिंग के संकोचन में बाधा डालती है और दरार की प्रवृत्ति को बढ़ाती है।
अन्य जैसे कि रिसर्स डालने की अनुचित व्यवस्था, कास्टिंग की बहुत तेज़ शीतलन गति, रेज़र्स काटने के कारण अत्यधिक तनाव और गर्मी उपचार भी दरारों की पीढ़ी को प्रभावित करेंगे।
उपरोक्त दरारों के कारणों और प्रभावित करने वाले कारकों को ध्यान में रखते हुए, दरार दोषों की घटना को कम करने और बचने के लिए संबंधित उपाय किए जा सकते हैं।
कास्टिंग दोषों के कारणों के उपरोक्त विश्लेषण के आधार पर, मौजूदा समस्याओं का पता लगाएं, और इसी सुधार के उपाय करें, कास्टिंग दोषों को हल करने के लिए एक विधि मिल सकती है, जो कास्टिंग गुणवत्ता में सुधार के लिए फायदेमंद है।
पोस्ट करने का समय: अगस्त-11-2022